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数控车床编程的步骤及特点
 

     数控车床编程的步骤如下:
        一、产品图样分析
        1、尺寸是否完整。  2、产品精度、粗糙度等要求。3、产品材质、硬度等。
 
        二、工艺处理
        1、加工方式及设备确定。 2、毛坯尺寸及材料确定。3、装夹定位的确定。4、加工路径及起刀点、换刀点的确定。5、刀具数量、材料、几何参数的确定。  6、切削参数的确定。
        (1)背吃刀量:
        影响背吃刀量的因素有:粗、精车工艺、刀具强度、机床性能、工件材料及表面粗糙度。
        (2)进给量:
        进给量影响表面粗糙度。影响进给量的因素有:
        ①粗、精车工艺。粗车进给量应较大,以缩短切削时间;精车进给量应较小以降低表面粗超度。一般情况下,精车进给量小于0.2mm/r 为宜,但要考虑刀尖圆弧半径的影响;粗车进给量大与 0.25mm/r 。
        ②机床性能。如功率、刚性。
        ③工件的装夹方式。
        ④刀具材料及几何形状。
        ⑤背吃刀量。
        ⑥工件材料。工件材料较软时,可选择较大进给量;反之,可选较小进给量。
        ( 3 )切削速度:
        速度的大小可影响切削效率、切削温度、刀具耐用度等。
        影响切削速度的因素有:刀具材料、工件材料、刀具耐用度、背吃刀量与进给量、刀具形状、切削液、机床性能。
 
        三、数学处理
        1、编程零点及工件坐标系的确定。2、各节点数值计算。
 
        四、其它主要内容
        1、按规定格式编写程序单。 2、按“程序编辑步骤”输入程序,并检查程序。 3、修改程序。
 
数控机床编程
 

数控车床编程如下特点:
(1)在一个程序段中,根据图样上标注的尺寸,可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。
(2)由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径值表示,所以用绝对值编程时,X以直径值表示;用增量值编程时,以径向实际位移量的二倍值表示,并附上方向符号(正向可以省略)。
(3)为提高工件的径向尺寸精度,X向的脉冲当量取Z向的一半。
(4)由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯,加工余量较大,所以为简化编程,数控装置常具备不同形式的固定循环,可进行多次重复循环切削。
(5)编程时,常认为车刀刀尖是一个点,而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量,车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧,因此为提高加工精度,当编制圆头刀程序时,需要对刀具半径进行补偿。数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能(G41,G42),这时可直接按工件轮廓尺寸编程。对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床,编程时需先计算补偿量。

 
 
 

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